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El colector de agua montado en molde con codificación de colores azul/rojo es un componente diseñado con precisión que desempeña un papel vital en la optimización del flujo de refrigerante en diversos procesos de moldeo. Está diseñado específicamente para aplicaciones de moldeo por inyección, moldeo por soplado y fundición a presión, lo que garantiza un control de temperatura eficiente en geometrías de moldes complejas.
Este colector cuenta con un diseño compacto y modular, lo que permite el montaje directo en el molde. El código de color azul (entrada) y rojo (salida) simplifica la identificación de las líneas de refrigerante, lo que reduce significativamente los errores de instalación y mejora la eficiencia del mantenimiento.
Construido con materiales de alta calidad, está disponible en aleación de aluminio resistente a la corrosión (ADC6) o acero inoxidable (316L). Ambos materiales pueden soportar altas temperaturas de hasta 150 °C (302 °F) , lo que los hace adecuados para entornos industriales exigentes. La versión de aleación de aluminio ofrece una excelente disipación de calor, mientras que la opción de acero inoxidable proporciona una resistencia a la corrosión superior, especialmente cuando se utiliza con refrigerantes agresivos.
Especificación |
Aleación de aluminio (ADC6) |
Acero inoxidable (316L) |
Clasificación de presión |
10 barras (145 PSI) |
16 barras (232 PSI) |
Resistencia a la temperatura |
Hasta 150°C (302°F) |
Hasta 150°C (302°F) |
Caudal por puerto |
Hasta 30 L/min |
Hasta 30 L/min |
Configuraciones de puertos |
2, 4, 6, 8 puertos |
2, 4, 6, 8 puertos |
Espaciado de puertos |
50 mm o 100 mm |
50 mm o 100 mm |
Tipos de hilo |
Personalizable (NPT, BSP, métrico) |
Personalizable (NPT, BSP, métrico) |
Los puertos de entrada anodizados en azul y los puertos de salida anodizados en rojo distinguen claramente la dirección del flujo de refrigerante. Esto elimina la confusión durante la configuración y reduce el riesgo de conexiones inversas, que pueden provocar sobrecalentamiento del molde o ineficiencias en el enfriamiento.
Disponible en configuraciones de 2, 4, 6 u 8 puertos, este colector se puede personalizar fácilmente para adaptarse a diseños de moldes específicos. Ofrece varias opciones de rosca macho/hembra (NPT, BSP o métrica) y adaptadores. Los puertos están espaciados a intervalos estándar ( 50 mm o 100 mm ) para garantizar la compatibilidad con la mayoría de las marcas de moldes.
El cuerpo de aleación de aluminio (ADC6) proporciona una excelente disipación del calor, lo que contribuye a un control eficiente de la temperatura. Para aplicaciones que involucran refrigerantes agresivos, la versión de acero inoxidable (316L) ofrece una resistencia a la corrosión superior, lo que garantiza un rendimiento a largo plazo.
Los canales internos están mecanizados por CNC con radios suaves, lo que minimiza la turbulencia y la pérdida de presión. Este diseño garantiza caudales de refrigerante consistentes (hasta 30 L/min por puerto ), lo que promueve un control uniforme de la temperatura del molde.
Los orificios de montaje preperforados y los pasadores de alineación permiten una fijación rápida y segura a las placas del molde mediante tornillos estándar. Las tapas de los extremos extraíbles facilitan el lavado periódico para eliminar incrustaciones o residuos, lo que extiende la vida útil del colector y mantiene un rendimiento óptimo.
En los procesos de moldeo por inyección, este colector distribuye refrigerante a los canales de enfriamiento en los núcleos y cavidades del molde. Garantiza un enfriamiento uniforme de las piezas, lo que puede reducir los tiempos de ciclo hasta en un 15 % , mejorando la eficiencia general de la producción.
Mantiene un control preciso de la temperatura en moldes de parisón, mejorando el flujo de fusión del plástico y reduciendo defectos como las variaciones del espesor de la pared. Esto da como resultado productos moldeados por soplado de mayor calidad.
Utilizado para enfriar insertos de matriz y pasadores expulsores en operaciones de fundición a presión, el colector previene la fatiga térmica. Esto prolonga la vida útil del molde, incluso en procesos de fundición de gran volumen, lo que reduce el tiempo de inactividad y los costos de producción.
En extrusión de plástico optimiza el enfriamiento en matrices de extrusión y manguitos de calibración. Esto garantiza dimensiones consistentes del producto y calidad de la superficie, cumpliendo con estrictos estándares de la industria.
